Wolframkarbid (TC)-Rollen

2025-02-11

Wolframkarbid (TC)-Rollen, auch als Wolframkarbidringe bekannt, werden häufig in Branchen eingesetzt, in denen hohe Leistung und lange Lebensdauer gefordert sind. Diese aus einer Kombination aus Wolframkarbid und Kobalt hergestellten Walzen sind speziell für Anwendungen konzipiert, die lange Walzvorgänge erfordern, wie z. B. Hochgeschwindigkeitsdrahtproduktionslinien, Streckreduzierwalzwerke für nahtlose Rohre und kaltgewalzte gerippte Stahlstäbe. Ihre herausragende Härte und Haltbarkeit machen sie zur ersten Wahl für die Endbearbeitung von Walzdrähten und verschiedene Formgebungsanwendungen.

TC rolls


Wichtige Eigenschaften von Wolframkarbid

Wolframkarbid ist bekannt als das härteste Metall der Erde und bietet eine beispiellose Verschleißfestigkeit. Im Gegensatz zu herkömmlichen MaterialienWolframkarbidringekönnen ihre Form und Oberflächenintegrität über einen längeren Zeitraum beibehalten, selbst bei starker Abnutzung und hohen Temperaturen. Im Vergleich zu anderen Materialien übertrifft TC sie alle in Bezug auf Hitzebeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Festigkeit. Dies macht Wolframkarbidringe zu einer hocheffizienten Lösung, die eine längere Lebensdauer bietet und die Häufigkeit des Austauschs verringert.

Tungsten carbide rolls

Anwendungen von Wolframkarbidrollen

Wolframkarbid-Rolleneignen sich besonders für:

· Hochgeschwindigkeitsdrahtproduktion: Aufgrund ihrer hohen Härte sind sie für Fertigblöcke in Walzdrahtproduktionslinien unverzichtbar.

· Herstellung nahtloser Rohre: TC-Ringe werden in Streckreduzierwalzwerken verwendet und gewährleisten eine reibungslose und effiziente Rohrproduktion.

· Kaltgewalzte gerippte Stahlstäbe: Sie werden in dreidimensionalen Walzen zum Formen kaltgewalzter gerippter Stahlstäbe verwendet und bieten eine hervorragende Oberflächenqualität.

TC rolls

Herstellungsprozess

Die Herstellung von Wolframkarbidrollen erfolgt in einem sorgfältigen Prozess, um optimale Qualität und Leistung zu gewährleisten. Die Schritte umfassen:

  1. Produktdesign: Die spezifischen Anforderungen der Anwendung verstehen und maßgeschneiderte Rollendesigns erstellen.

  2. Walzendesign: Sicherstellen, dass das Design den gewünschten Spezifikationen für den Walzprozess entspricht.

  3. Herstellung und Abnahme: Die Rolle wird hergestellt und einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen.

  4. Glühen: Wärmebehandlungsverfahren zur Verbesserung der Materialeigenschaften.

  5. Grobdrehen und Ultraschallprüfung: Erste Formgebung, gefolgt von einer Prüfung auf strukturelle Integrität.

  6. Hochtemperaturabschrecken: Härten der Rolle zur Verbesserung der Festigkeit und Verschleißfestigkeit.

  7. Niedrigtemperaturtempern: Erweichen der Rolle zur Verbesserung der Zähigkeit.

  8. Fertigstellung und Prüfung: Letzte Verfeinerungen und gründliche Prüfung auf etwaige Mängel.

  9. Schleifen und Nummerieren: Präzisionsschleifen mit anschließender Vergabe einer eindeutigen Rollennummer zur Nachverfolgung.

  10. Reinigung, Verpackung und Versand: Letzte Schritte, um eine sichere Lieferung und Lagerung zu gewährleisten.

  11. Wartung und Feldkommunikation: Laufende Unterstützung für verbesserte Leistung und mögliche Upgrades.

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